内存条不干胶标签在凸印过程中，纸张、油墨和润版液之间相互作用产生变数，正如同机器部件和印刷材料一样，这些变数不仅影响凸印过程，而且也影响印刷质量。因此，必须不断观察分析，才能使印刷过程正常进行。本文就印刷过程印迹变浅因素进行分析。

在凸印标签印刷过程中，造成印迹变浅的原因很多，但主要原因是橡皮布上纸张和油墨残留物的堆积。一般讲，洗后的橡皮布大约在开始印刷至1500张以后就会产生堆积现象，其堆积效应主要受以下几方面影响。

1.油墨的黏滞性对堆积的影响

油墨的黏滞性分干黏滞性和湿黏滞性，干黏滞性可理解为油墨中不含润版液成分时所表现的黏滞性；湿黏滞性可理解为印刷过程中油墨含润版液后所表现的黏滞性。黏滞性在批量印刷过程中是有变化的，当油墨黏滞性低于纸版掉毛极限时，在整个印刷中印迹既不满也不崭，不容易产生纸毛堆积现象；当油墨的黏滞性高于纸张掉毛极限时，印迹在印刷过程中会越来越崭。由于油墨的黏滞性高，许多小纸毛从纸张表面被拔下来，促使纸毛堆积在橡皮布上。另外，纸张表面有少许松散的小颗粒（纸粉），小颗粒也很容易脱离纸张被黏附在橡皮布的着墨部分，形成堆积。

在印刷开始时，也就是洗完橡皮布不久，正常的润版液量情况下，图文部分（网点、线条、实地）油墨量被100%转移到纸上。而当印刷至1500张之后或在润滑液不正常情况下，橡皮布上的墨迹回会产生堆积现象，通过高倍显微照片观察更明显。转移到纸上的网点，其直径受损，而且网点中间呈现无墨的小白点，因此，网点显得浅淡，这表明转移到纸上的油墨量减少。如果不勤洗橡皮布或对润版液量、墨量进行正确调整，橡皮布上堆积的纸毛、纸粉和油墨残留物会越来越多，印迹将会继续变浅，印在纸上网点中间无墨的部分还要进一步扩大，其中对网目调印品变浅趋势更明显。

2.润版液量对堆积现象的影响

（1） 润版液量对油墨黏滞性的影响

从上述可知，油墨黏滞性分干黏滞性和湿黏滞性两种。湿黏滞性比干黏滞性低，因为水分降低了油墨的黏滞性。由此可知，润版液量对油墨的黏滞性有直接影响，即对堆积现象有直接影响。一般情况下，油墨的黏滞性随着润版液量的增加而降低，但是受油墨种类、机型和墨辊的温度等诸多因素的影响，也有其他实验情况表明，油墨的湿黏滞性随着润版液量的增加而不一定总是降低。因此我们必须注意观察和调整。

（2）润版液量除对堆积在橡皮布上的纸粉和油墨的影响外，纸粉、纸张涂料也能被润版液黏附和溶解，从而堆积在橡皮布上。这种堆积现象多发生在易堆积性高的纸张上，并且堆积在橡皮布表面非图文部分。当堆积量达到一定程度后，就会向印迹部分扩展。在墨层厚度、油墨黏滞性、温度、湿度和实地密度等条件不变的情况下，只要润版液给足一些，橡皮布上就没有这种堆积物存在。当然，这里所讲的把润版液给足一些，是在即使多用一些润版液印刷，也不会使印品出现水迹，并保证印品质量的前提下。

（3）有些凸印工教条地追求“水墨平衡”，印刷过程中不断地减少水量，而忽视了上述堆积效应对印迹变浅的的影响，结果使堆积现象加重，印迹继续变浅。

综上所述，内存条不干胶标签印刷在凸印过程中，由于堆积效应造成印刷质量显着变化——印迹不断变浅。这种堆积是不可不可避免的，除了用勤洗橡皮布来保证印刷质量外，还必须调整油墨黏滞性,另外,当整批印件所用的润版液量都超过所印站特定的堆积极限值，洗橡皮布的间隔就会大大延长，这时对排除印迹变浅的故障，保证整批印件深浅一致有很大作用。

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